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中国重汽转型升级 “重汽智造”再起新征程

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导读: 三年，白驹过隙;三年，日新月异。 置身中国重汽济南豪沃客车公司，一辆辆，一行行，一列列，客车、校车纵横排列，满目光鲜亮丽，气势巍然。 豪沃客车公司2010年产销客车不足百辆，2011年473辆，2 ...

三年，白驹过隙;三年，日新月异。

置身中国重汽济南豪沃客车公司，一辆辆，一行行，一列列，客车、校车纵横排列，满目光鲜亮丽，气势巍然。

豪沃客车公司2010年产销客车不足百辆，2011年473辆，2012年1012辆，两年翻番。2013年全年任务1500辆，截至8月底，已下线各类客车1050辆，豪沃客车公司下定决心，争取年底超额完成任务，努力实现产销连续三年翻番，三年迈出三大步。

三年来，豪沃客车公司整合机构调整人员，大力研发新产品，融合重汽生产销售新理念，一步一个发展台阶，2013年终于实现“重陶瓷板汽智造”新的产业转型升级。领导班子团结奋进、凝心聚力，以同布一盘棋的精神干事创业，在技术研发、生产组织、物流采购、企业管理、市场营销等各方面正呈现出新的提升态势。

转型升级——

一份担当做活了客车

2010年豪沃客车公司成立之初，一切规划远远脱离了现实。客车生产个性化极强，市场周期短，小批量多品种，与卡车制造理念有着极大的不同，往往一个订单只有几台车，设计人员经常在现场边设计边生产，为物流采购和生产组织等各个环节带来很多麻烦。从市场角度而言，开始时定位生产的大客车，早已是很多知名企业的拳头产品，市场占有率已达到80%，行业新兵要想从中获取一杯羹难乎其难。

由于客车的生产成本高、品种多、产量低，仅靠少数做客车的专业人员，完全无法扭转在重卡制造模式中成长起来的员工理念，成立之初既谈不上业绩，更说不上规模，加之市场定位有误以及对产能的严重估计不足，豪沃客车公司在黑暗中摸索前行。

总经理孙国彬总结出，豪沃客车公司要想走出一条不同于别人的路，实现扭亏为盈，只有转变发展方式，调整产业结构。首先要做的就是走车型标准化之路，从人员、技术、质量、销售等各个关口重新统筹规划。一方面从其他客车企业引进专业技术、设计、销售人员，整合精简机构;另一方面，融合重卡制造理念的先进做法，引入卡车生产、经营、设计理念，实施标准化生产，提升生产效率，提高产品质量，在此基础上降低采购成本;同时减少产品品种，打造精品车型，引入卡车行业的经销青铜器方式，转变市场结构，努力实现营销创新。

转型的契机是5.6米校车的研发与批产。2012年年底，在随州客户的100台校车订单中，他们偶然了解到校车市场的新机遇，按照客户需要将常规尺寸缩减到5.6米，却获得意想不到市场青睐。山东、湖南、湖北、福建等省有着相当大的市场需求，长头校车很快成为市场新宠，订单纷至沓来。

校车的成功研发，让他们开始放眼市场，探索出一条既不与竞争对手正面交锋，又独辟蹊径的产品线及销售策略，在合理定位市场的基础上，豪沃客车公司开发出三条产品线15个童皮鞋主打车型。一是基于竞争对手制定方案，以6~8米客车及校车为主，抢占浙江系、民营系以东风客汽、青年客车等为代表的轻型客车市场，将市场份额做大，并力争3~5年成为轻客行业老大。二是以8~12米公交主流车空调泵型发展曼技术优势产品，针对地市以上客运公交公司年购计划，转变营销思路，抢占公交车辆市场份额。三是做强做大8~12米旅游客运车高端产品，依托曼技术实现“全周期生命分析”的可靠性能，撬动旅游客运车市场。豪沃客车公司立志明年实现3000辆产销目标，跻身全国客车行业前十名。

“智”造客车——

一马当先实现了创新

停车场、调车场、总装线、仓库各处，400余台豪沃客车整装待发，一部分将走出国门服务东南亚一些国家，成为豪沃客车叫响国际市场的试金石，另一部分即将遍布济南、滕州、大同、晋城等城市的大街小巷，成为一条条流动的城市风景线。

在副总经理罗高华和所长马龙东的带领下，豪沃客车公司逐步完善产品系类型谱，从市场调研到项目开发，在图纸设计到生产试制等各个阶段融合卡车的生产制造理念，以“智”造客车的创新思路，凭借造型美观、性能优良、性价比高等优势，逐渐打开国内外市场。

技术研究所作为豪沃客车公司的核心团队，肩负着产品定位、技术革新等重要工作，在开发产品线工作中，他们结合市场需求与生产能力，将全承载高二级豪华旅游客车、长头专用校车和混合动力城市公交车3个项目列入研制计划，调动所有设计人员，制定了详细任务计划，包括图纸下发节点、采购周期跟踪与反馈等，并细化到每一位设计员。为了保证出现问题第一时间解决，设计员现场勘察，不少设计员同时兼顾两三个项目，直接参与生产与物料发放，经常加班到深夜。经过不懈努力，在2012年北京客车展上，全承载高二级豪华旅游客车荣获“最佳公路客车奖”，长头校车荣获“最佳校车奖”。

“整车降成本方案”是豪沃客车公司针对扭亏提出的又一战略方案，技术人员在确保质量的前提下与物料厂家沟通交流，从技术角度根据经验判断价格是否合理，每一张清晰明了的BOM表格后都饱含在做1批试样后应及 时清算留在钳口中的碎渣碎片着设计人员庞大的工作量。他们组织多批设计人员分别前往长安、宇通、舒驰等客车公司学习考察，广泛寻求配套资源，逐一筛选，积极向重汽资源靠拢，从产品配置、结构改进、配套资源筛选、物料定额核对、产品工艺方案、流程改制等方面，分别对轻型客车、旅游车、公交车制定了降本方案，平均单车成本降低6000元以上，部分车型成本降低1万元以上。

抓质量是不变的主题，质量部、技术部组织各个加工分部，针对生产过程及市场中暴露出的质量问题下大力气整改。如在对漏油、漏水、挨个型号的检测漏气等“十漏”问题进行质量攻关中，他们逐一制定方案逐个整改，并对改进后的车辆进行跟踪验证，问题发生率下降了76.5%。经过全面不懈的努力，豪沃客车整车质量得到明显绿色制造成为企业实现可延续发展的内在需要改善，质量稳定性年年上升。

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